خدمات ماشینکاری یکپارچه فولاد ضد زنگ برای یک تولیدکننده پمپ صنعتی

مشتری با چندین مشکل عملیاتی مواجه شد که مستقیماً بر سودآوری و کارایی تولید تأثیر می‌گذاشت.

اول، مدیریت برنامه‌های تحویل به طور فزاینده‌ای دشوار می‌شد. قطعات اغلب قبل از مونتاژ نهایی بین چهار یا پنج تأمین‌کننده مختلف جابجا می‌شدند و این امر فرصت‌های زیادی را برای تأخیر ایجاد می‌کرد.

دوم، ناهماهنگی‌های ابعادی بین تأمین‌کنندگان اغلب باعث مشکلات مونتاژ می‌شد. حتی انحرافات کوچک در قطر شفت، ابعاد پروانه یا سطوح آب‌بندی می‌توانست منجر به افزایش لرزش، کاهش راندمان پمپ یا دوباره‌کاری‌های پرهزینه شود.

سوم، سطح موجودی همچنان در حال افزایش بود زیرا مشتری برای جبران زمان‌های نامشخص تحویل، موجودی احتیاطی اضافی نگهداری می‌کرد.

یک تحلیل دقیق تدارکات که به طور مشترک توسط شرکت شنگتائو متال و مشتری انجام شد، نشان داد که هزینه واقعی زنجیره تأمین به طور قابل توجهی بالاتر از تخمین اولیه بوده است.

هزینه‌های پنهان کلیدی شامل موارد زیر است:

• هزینه‌های حمل و نقل چندگانه بین پیمانکاران فرعی
• بازرسی‌های ورودی اضافی
• تأخیر در تولید
• دوباره‌کاری‌های مرتبط با کیفیت
• هزینه‌های اضافی نگهداری موجودی
• هزینه‌های مدیریت اداری

تیم مدیریت مشتری، ادغام تأمین‌کنندگان را به عنوان فرصتی بزرگ برای بهبود سودآوری شناسایی کرد.

این پروژه شامل چندین قطعه فولاد ضد زنگ ماشینکاری شده با دقت بالا بود که در پمپ‌های صنعتی گریز از مرکز و چند مرحله‌ای استفاده می‌شدند.

اجزای اصلی شامل:

• شفت‌های پمپ
• هاب‌های پروانه
• محفظه‌های آب‌بند مکانیکی
• غلاف‌های یاتاقان
• اجزای کوپلینگ
• فاصله دهنده های دقیق
• آداپتورهای فلنج
• حلقه‌های نگهدارنده از جنس استیل ضد زنگ

مواد اولیه عمدتاً شامل موارد زیر بود:

• فولاد ضد زنگ 304
• فولاد ضد زنگ 316L
• فولاد ضد زنگ دوبلکس ۲۲۰۵

شرایط عملیاتی بسته به کاربرد متفاوت بود. برخی از پمپ‌ها مواد شیمیایی با غلظت بالای کلرید را جابجا می‌کردند، در حالی که برخی دیگر آب فرآیند صنعتی را تحت فشار بیش از 40 بار منتقل می‌کردند.

تیم مهندسی شنگتائو متال، بررسی کاملی از تولید هر قطعه انجام داد و فرصت‌هایی را برای بهینه‌سازی راندمان ماشینکاری در عین حفظ الزامات سختگیرانه عملکرد شناسایی کرد.

چندین قطعه برای کاهش عملیات ماشینکاری غیرضروری بدون تأثیر بر عملکرد، دوباره طراحی شدند.

این بهینه‌سازی طراحی به تنهایی به کاهش قابل توجه هزینه‌های تولید، حتی قبل از شروع تولید، کمک کرد.

بهبود بهره‌وری تولید

یکی از اهداف اصلی این پروژه، کاهش هزینه‌های کلی تولید ضمن حفظ یا بهبود کیفیت بود.

شنگتائو متال از طریق بهینه‌سازی فرآیند و ادغام تأمین‌کنندگان، به افزایش بهره‌وری قابل توجهی دست یافت.

چندین بهبود شامل موارد زیر بود:

زمان راه‌اندازی کاهش‌یافته

با تولید چندین قطعه در یک محیط تولیدی هماهنگ، رویه‌های راه‌اندازی ماشین‌آلات استاندارد شدند.

این امر زمان راه‌اندازی را تقریباً ۱۸٪ کاهش داد.

ضایعات مواد کمتر

استراتژی‌های برش بهینه شده و برنامه‌های ماشینکاری بهبود یافته، ضایعات مواد را تقریباً 12٪ کاهش داد.

بهبود برنامه‌ریزی تولید

از آنجا که همه فرآیندها به صورت داخلی مدیریت می‌شدند، برنامه‌ریزی تولید به طور قابل توجهی قابل پیش‌بینی‌تر شد.

مشتری دیگر نیازی به هماهنگی چندین پیمانکار فرعی در مکان‌های مختلف نداشت.

زمان‌های تحویل سریع‌تر

میانگین زمان تولید از تقریباً ۸ تا ۱۰ هفته به ۴ تا ۵ هفته کاهش یافت.

این امر به مشتری اجازه می‌دهد تا سریع‌تر به تقاضای متغیر بازار پاسخ دهد.